湖北某鋼鐵公司，擁有兩條生產線：一條是重裝材料生產線，以鑄鋼、鍛鋼為主，主要裝備為35噸電弧爐2座，35噸LF爐和VD爐各1座，鑄造砂處理系統一套，90噸、120噸退火爐、加熱爐7座，20噸電渣重熔爐1座，3150噸液壓鍛造機1臺；另一條是30萬噸彈簧鋼生產線。企業一直堅持“低碳、循環、綠色”理念，努力追求社會、經濟和環境效益的同步提高，節能環保工作走在全省同行業前列。為提升企業能源管理水平，實現企業的可持續發展，企業希望通過能源管理系統的建設，在提高生產、能源管理水平的同時，實現顯著的經濟效益。
2020年11月，在鋼鐵公司生產部、電氣部、能源部等相關領導的大力支持和配合下，我公司的專業工程師前往現場開展了技術調研，結合現場能源使用現狀、系統建設的基礎條件以及各級領導對系統建設的要求，經過我公司專業節能技術團隊的充分論證分析，為該企業量身打造了一套WOES智能優化節能系統解決方案。2021年4月項目正式投運后利用系統的節能診斷分析功能，不僅實現明顯的節能收益，同時大幅度提升其自動化、信息化與精細化管理水平。
直接節能收益
設備運行優化節能
u 電動機經濟運行
通過節能系統分析診斷中的電動機經濟運行模塊，發現現場除塵電機處于過負荷運行狀態，鑄鋼爐、煉鋼精練爐處于非經濟運行狀態，能耗處于異常范圍。系統及時得出分析結論并推送給企業管理者，企業管理者立即組織人員進行維護，結合系統設備管理功能中前期記錄的維護信息，精準定位故障原因。維護后設備恢復正常運行，能耗下降到正常水平，該項分析診斷服務給企業帶來10萬/年的節能收益。
工藝管控優化節能
u 設備組合優化運行
通過節能系統分析診斷中組合優化運行功能，發現軋材車間3臺同樣工藝情況下的提升泵運行存在差異（2用1備），2號提升泵與3號提升泵同時運行比1號提升泵與3號提升泵運行功率高出25KW，系統自動推送組合運行建議，引導該企業優先開啟1號、3號提升泵，同時，提醒企業管理者對2號提升泵泵進行保養維護。針對該類型節能措施，為企業實現了8萬/年的節能收益。
管理策略優化節能
u 企業用電優化管控
經多方了解到企業內部有錯峰的制度，通過錯峰用電分析模塊發現雖然鑄鋼工段在執行錯峰生產，但執行效果一般，經過與生產管理部門、能源管理部門多次溝通，最終制定新的錯峰生產制度，并通過系統錯峰用電分析模塊的分析結論指導生產，對生產人員行為進行提醒、監督、考核，該措施為現場實現年節能效益40萬元。
其它節能效益
（1）自動化水平
企業大功率電機數量多，如煉鋼電弧爐（額定功率為32000kW）、煉鋼精煉爐（額定功率為8000kW）、鑄鋼精煉爐（額定功率為9000kW）、除塵電機（額定功率為1000kW），起停對全廠負荷影響較大，系統上線運行后，通過自動分析診斷功能，對重要設備不同時間內數據進行自動分析，可解決依靠人工查詢導出數據再分析費時費力的問題，實現自動負荷分析，對負荷波動超標自動提醒，可保證電網和重要設備安全運行。
（2）信息化水平
該企業生產管理所需的煉鋼、鑄鋼、鍛鋼、軋材等工序單耗數據、設備運轉率等數據需要各車間和統計部門進行關聯計算后定期呈報，費時費力。系統上線運行后，通過系統的能耗統計功能，實現對煉鋼、鑄鋼、鍛鋼、軋材等工序能耗、產量數據的快速準確統計，改變了原來依靠人工抄報統計數據的現狀，提高工作效率和質量的同時，降低人力成本。
通過節能系統對鑄鋼爐、煉鋼精煉爐等重要設備運行狀態的全面監測、分析，為生產計劃的動態編制提供實時依據，同時在線跟蹤所有設備的運轉狀況和生產進程，確保作業計劃實時動態調整。
通過節能系統設備檔案管理功能對重點用能設備、計量設備分類梳理，建立以能耗設備為中心，對其關聯的配件信息、維修信息等進行管理，及時掌握設備現場關鍵數據。
（3）精細化管理水平
該企業內部空轉現象較為的嚴重的除塵風機與電爐，屬于聯鎖關聯控制，通過系統的報警功能，避免了聯鎖設備的停機時間未有效管控造成的設備空轉浪費，及時通過報警信息推送給企業管理者，大大降低了企業生產設備空轉的浪費現象。
通過節能系統信息查詢功能模塊，通過各種趨勢圖、曲線圖等統計分析工具對崗位操作人員的質量實施管控，注重在單耗數據的角度對崗位人員工作成效的評判，從而加強對人員的管控，實現了專業管理從簡單統計向統計技術轉化, 提升質量控制能力。
總結：該節能系統項目已在現場穩定運行一年多，通過設備運行優化節能、工藝管控優化節能和管理策略優化節能三個層面上的全方位的節能措施，帶來了58萬/年的節能經濟效益，同時提高了用戶現場自動化、信息化、精細化管理水平。該系統的分析診斷技術具備先進性、可復制性，能夠廣泛推廣使用，具有較高的社會效益和經濟效益。
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